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行業動態軸承套定位基準分為精基準和粗基準，那么在定位基準選擇時應遵循什么原則呢？詳細介紹如下：
(1)精基準的選擇原則
① 基準重合原則。為避免基準重合誤差，方便編程，應選用設計基準作為定位基準，并使設計基準、定位基準、編程原點三者統一，這是最佳考慮的方案。因為當加工面的定位基準與設計基準不重合，且加工面與設計基準不在一次安裝中同時加工出來的情況下，會產生基準重合誤差。
②基準統一原則。在多工序或多次安裝中，選用相同的定位基準，這樣既可保證各加工表面間的相互位置精度，避免或減少因基準轉換而引起的誤差。
③自為基準原則。精加工或光整加工工序要求余量小而均勻，因此選擇加工表面本身作為定位基準，稱為自為基準原則。
④便于裝夾原則。所選精基準應能保證工件定位準確穩定，裝夾方便可靠，夾具結構簡單適用，操作方便靈活，能加工盡可能多的內容。
⑤便于對刀原則。批量加工時，在工件坐標系已經確定的情況下，采用不同的定位基準為對刀基準建立工件坐標系，會使對刀的方便性不同，有時甚至無法對刀。這時就要分析此種定位方案
是否能滿足對刀操作的要求，否則原設工件坐標系須重新設定。
(2)粗基準的選擇原則
①非加工表面原則。為了保證加工面與不加工面之間的位置要求，應選不加工面為粗基準。
②加工余量最小原則。以余量最小的表面作為粗基準，以保證各加工表面有足夠的加工余量。
③重要表面原則。為保證重要表面的加工余量均勻，應選擇重要加工面為粗基準。
④不重復使用原則。粗基準未經加工，表面比較粗糙且精度低，二次安裝時，其在機床上（或夾具中）的實際位置可能與第一次安裝時不一樣，從而產生定位誤差，導致相應加工表面出現較大的位置誤差。因此，粗基準一般不應重復使用。
⑤便于工件裝夾原則。作為粗基準的表面，應盡量平整光滑，沒有飛邊、冒口、澆口或其他缺陷，以便使工件定位準確、夾緊可靠。
